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MGA auf (hoher) See? – ein Besuch bei unseren Freunden von Marilight

90% des weltweiten Handels erfolgt auf dem Seeweg. Nord- und Ostsee sind die am dichtesten befahrenen Gewässer der Erde. Unter diesem Gesichtspunkt ist es nur logisch, dass Mobility goes Additive e.V. sich auch im maritimen Bereich positioniert.

Beim Marilight-Netzwerktreffen, dem Netzwerk der maritimen Leichtbauer, konnten wir die erfolgreiche Arbeit unserer Mitglieder aus der Working Group Approval in Rail vorzustellen und zeigen, dass additiv gefertigte Teile auch schon in sicherheitsrelevanten Bereichen des Zugverkehrs mitfahren.

Dieser Technologietransfer macht MGA aus. Denn die Schifffahrt bietet noch große Potentiale für additive Fertigung, ob im Tooling, Ersatzteil oder beim Innenausbau.

Um einen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten, muss der Schiffsverkehr seine CO2-Emissionen massiv reduzieren. Spannend wird der Übergang zu alternativen Antriebssystemen im Hochseebereich. Wasserstoff, Ammoniak (NH3) und Methanol werden hier als Energieträger für Brennstoffzellen gehandelt. Werkstoffe in der additiven Fertigung sollten auf diese Energieträger vorbereitet sein und hinsichtlich ihrer Beständigkeit (korrosiv oder chemo-mechanischen Belastung) bereits jetzt untersucht werden.

Doch nicht nur die kommerzielle Schifffahrt birgt Potentiale für AM, auch die Marine hat bereits Anwendungen für additive Fertigungsverfahren entwickelt – wie vorgestellt von Kapitänleutnant Sascha Hartig M.Sc. auf unserem MGA Annual Meeting im letzten Jahr. Doch bietet diese Branche noch deutlich mehr und wartet auf Lösungen und Innovationen.

Wir sind gespannt, wie sich die Kooperation auf und am Wasser weiterentwickelt und freuen uns auf die nächsten Schritte mit dem Marilight und anderen Vertretern der maritimen Industrie.

Die DB und das Getriebegehäuse: Das Netzwerk erzählt Erfolgsgeschichten

Photo Copyright: Deutsche Bahn AG / Dominic Dupont & Susanne Tost

Was, wenn man nach einem Netzwerk sucht, aber selbst keines findet? 2016 erging es so der Deutschen Bahn und gemeinsam mit 8 anderen Unternehmen wurde MGA gegründet.

Seitdem sind wir auf über 150 Mitglieder angewachsen und freuen uns über einen BAHNbrechenden Meilenstein eines Mitglieds:

Die DB hat die Marke von 100.000 3D-gedruckten Ersatzteilen erreicht! Diese Errungenschaft markiert einen bedeutenden Schritt in der Transformation der Instandhaltung in der Bahnindustrie, welche die Deutsche Bahn gemeinsam mit der NS (Niederlande), SNCF (Frankreich), ÖBB (Österreich), Trenitalia (Italien), SBB (Schweiz) und Angel Trains (UK) in unserer Arbeitsgruppe RAILiability gestaltet.

Laut aktueller Pressemitteilung der DB ist das 100.000ste 3D-gedruckte Teil ein Getriebegehäuse für Rangierlokomotiven: Mit beeindruckenden Abmessungen von knapp einem Kubikmeter Volumen und einem Gewicht von 570 Kilogramm handelt es sich um das größte und schwerste 3D-Druck-Teil, das der Konzern bisher mit Hilfe additiver Fertigung umgesetzt hat. Das Endbauteil entstand in enger Kooperation mit voestalpine – und spiegelt auch den großen Nutzen eines Netzwerks wie MGA.

Die herkömmliche Beschaffung des Ersatzteiles hat lange Lieferzeiten von durchschnittlich zehn Monaten – dank der mittels Binder-Jetting erzeugten Sandform konnte der Herstellprozess enorm beschleunigt werden, sodass das Bauteil nun binnen zwei Monaten bereitgestellt werden kann. Ein weiterer Vorteil des indirekten 3D-Drucks mit Rapid Casting: Mit diesem Vorgehen verbleibt das Bauteil in seiner originären Herstellungsart, da nur die Form für das Gussbauteil gedruckt wird – dies macht oftmals umfangreiche Freigabeprozesse obsolet und schont den Geldbeutel.

Das Getriebegehäuse der Baureihe 29x ist Teil des digitalen Warenlagers der DB, das kontinuierlich ausgebaut wird – ein weiteres Thema, das bei uns im Netzwerk eine große Rolle spielt. Dieser Ansatz spart nicht nur Lagerfläche und -kosten, sondern verkürzt auch Lieferzeiten und schafft Unabhängigkeit von Lieferketten, die durch globale Krisen oder Rohstoffengpässe beeinträchtigt werden können. Außerdem trägt er zur Nachhaltigkeit bei, weshalb das Getriebegehäuse in Originalgröße auch auf dem Stand der DB auf dem GreenTech Festival in Berlin im Juni bewundert werden kann.

Die Deutsche Bahn hat sich als weltweiter Vorreiter im 3D-Druck für die Bahnindustrie etabliert. Was 2015 mit einfachen Kunststoffteilen (vielleicht erinnert sich das eine oder andere Mitglied an die berühmten Mantelhaken) begann, hat sich mittlerweile zu über 100.000 Teilen für mehr als 500 verschiedene Anwendungen entwickelt. Die DB arbeitet mit unserem Netzwerk von Anwendern, Zulieferern, Druckeranbietern, Materialherstellern, Softwareanbietern, Beratungsstellen, Hochschulen, Instituten und mehr zusammen, um Innovationen im 3D-Druck gemeinsam voranzutreiben.

Diese Erfolgsgeschichte der Deutschen Bahn ist ein beeindruckendes Beispiel dafür, wie innovative Technologien die Industrie revolutionieren und die Effizienz steigern können. Es zeigt, dass nicht jedes Teil direkt gedruckt werden muss – rapid casting bietet diverse Möglichkeiten, auch große Teile mit AM zu produzieren. Wir sind stolz darauf, dass eines unserer Gründungsmitglieder diese wegweisenden Fortschritte vorantreibt und freuen uns auf eine weiterhin erfolgreiche Zusammenarbeit in der Welt der industriellen additiven Fertigung.

Hier geht es zur Pressemittelung

3D Pioneers Challenge 2023 – Die Gewinner

Die Ausstellung und Preisverleihungder achten Edition der 3D Pioneers Challenge, des internationalen Wettbewerbs für additive und zukunftsweisende Technologien,war ein Highlight der Rapid.Tech3D in Erfurt.

Die Exponatehattenvom großformatigen 3D-Druck von Architekturelementenbis hin zu kompletten E-Autos undKunstobjekten alles zu bieten. Die Besucher konnten einem Roboterarm dabei zusehen, wie er ein Kleid druckte,oder3D-gedruckte Materialien von der Eierschale bis hin zu Austern bestaunen. Siekonnten selbst aktiv werden und sich am Mikroskop gedruckte Elektronikim Nanobereichgenauer anschauen und damithautnah erleben, was 3D-Druck alles möglich macht.

Die 3D Pioneers Challenge (3DPC) hat sich als einer der bedeutendsten Wettbewerbe in der 3D-Druckbranche etabliert. Beiträgeaus 29 Ländern undfünfKontinenten wurden eingereicht, 43 schafften es in die Ausstellung. Die Finalisten und Preisträger waren Anfang Mai nach Erfurt angereistaus Europa, Amerika, Tunesien, Singapur, Indienund Australien. Die Spannung war förmlich zu spüren, als die zehnGewinner am zweiten Messetagbekanntgegeben und die Preise von Jurymitgliedern und Partnern der 3DPC vergeben wurden.

Die diesjährige Challenge stand unter dem Motto: RESILIENCE. NOW. Advanced Technologies to enable a sustainable tomorrow.

Was könnte dieser Ausschreibung mehr entsprechenals der Hauptpreisträger in „MedTech“ „MATTISSE“aus Frankreich?Diese vollständig resorbierbaren 3D-Implantate für eine natürliche, einfache und risikofreie Brustrekonstruktionkönntendas Leben von Millionen von Frauen nach einer Krebsdiagnose positiv verändern.

Den Nachhaltigkeitspreis erhielt in der Kategorie „Material“das Projekt „FLAM“, der Universität Singapur. Sie ermöglichen eine echte zirkuläre additive Fertigung mit ihren biobasierten Verbund-Materialien.Weitere Highlights waren das „Best Student Projekt“ der Bauhaus-Universität Weimar „Algae“ von Lena Vogel, die sich mit der Kultivierung von Mikroalgen auseinandersetzte.Der branchenübergreifend für Furore sorgende 3D-gedruckte Basketball von Wilson gewann in der Kategorie „Design“ und die Disziplin „Digital“ konnte die italienische Firma EnginSoft mit ihren „3D printed Helices“ für sichentscheiden. Die Potentiale,die sich durch diese Projekte auch für weitere Anwendungen eröffnen können, überzeugtendie Jury. Ein Projekt in weitaus größerem Maßstab gewann in „Architecture“:die ETH Zürich mit ihrem nachhaltigen robotergestützten Bauverfahren, das additive Verfahren neuartig umsetzt. Mobiles 3D Printing zeigte das Projekt „Armstone” des University College London. Julius Sustarevas wurde damit in der Kategorie „Machinery“ausgezeichnet, da er mit seinem autonomen Roboter Drucken im unbegrenzten Raum ermöglicht.Individuelle, „Inclusive Eyewear for A diverse World“ und damit REFRAMD konnte die Kategorie „FashionTech“für sich entscheiden. Mit ihrer Vision, die Elektronikindustrie durch die Demokratisierung der Elektronikfertigung zu revolutionieren, gewann das australische Team von Syenta den Preis in „Electronics“.Das Gemeinschaftsprojekt der ETH Zürich, inspire AG und Siemens denkt mit ihrem hybriden AM-Gehäuse den Elektromotor in der Kategorie „Mobility“ neu und
geht mitder Steigerung der Performance einen wichtigen Schritt in Richtung Nachhaltigkeit in der Automobilbranche.Insgesamt wurden Geld-und Sachpreise mit einem Wertvon über 185.000 Euro vergeben. Darunter waren Softwarelizenzen von nTopology und 3YOURMIND, ein Coaching für das „Best Start-Up“sowie 3D Printer von Ultimaker, Asiga und Makerbot. Der Partner Autodesk vergab dreiSpecial Mention-Auszeichnungen. Das Preisgeld in Höhe von 35.000 Euro stellte dabei das Thüringer Ministerium für Wirtschaft, Wissenschaft und Digitale Gesellschaftbereit. An der Galaveranstaltung der Rapid.Tech3D wurden die PreisträgerInnen am 10. Mai in der Zentralheize Erfurt im festlichen Rahmen durch Wirtschaftsminister Wolfgang Tiefensee sowie Messegeschäftsführer Michael Kynast gewürdigt: „Die 3D Pioneers Challenge ist im mittlerweile achten Jahr der Durchführung ein fester und eindrucksvollerBestandteil unserer Rapid.Tech 3D geworden –und auch eine echte Bereicherung. Wir freuen uns,im Rahmen der Finalistenausstellung zeigen zu können, welche zukunftsweisenden Entwicklungen möglich sind.“Netzwerkabende wie diese versprühen den Spirit der Rapid.Tech3D und 3D Pioneers Challenge, innovative Köpfe zusammen zu bringen und neue Kooperationen anzustoßen. DiePreisverleihung und Ausstellung der 3D Pioneers Challenge waren ein beeindruckendes Event, das einmal mehr gezeigt hat, welches Potenzial im 3D-Druck steckt und wie innovativ die Branche ist. Beeindruckend, wie die Pioniere und Innovatoren resilient das nachhaltige Morgen gestalten.

Schülerpraktikanten: Zu Besuch bei BigRep & Formlabs

Was ist der einfachste Weg, um additive Fertigung kennenzulernen und zu verstehen? Und was macht gleichzeitig am meisten Spaß? Für uns ist es hautnah an den Maschinen zu sein und zu beobachten wie aus dem Nichts Objekte zum Anfassen entstehen. Wie gut, dass unter unseren Mitgliedern auch zahlreiche Druckerhersteller zu finden sind, die uns dies immer wieder ermöglichen.

Für uns ist die Nachwuchsförderung sowie das Thema 3D-Druck frühzeitig bei den Expert:innen von morgen zu platzieren ein Herzensthema. Aus diesem Grund begrüßten wir auch in diesem Jahr wieder drei Schülerpraktikanten, die wir in die Welt der additiven Fertigung begleiten durften. Die drei Jungen aus einer örtlichen Schule verbrachten zwei Wochen bei uns und erhielten einen Einblick in CAD-Programme, 3D-Drucker und das Tagesgeschäft unseres Netzwerkbüros.

Zum ersten Mal erhielten wir diesmal auch tatkräftige Unterstützung von 2 Mitgliedsunternehmen dabei, die drei Schüler zu unterrichten:

Bei BigRep erhielten wir einen Einblick in die Welt des Großformat-3D-Drucks. Die Möglichkeiten und Anwendungsfälle umfassen unter anderem Prototyping, Tooling, Möbel Beton-Formen sowie Design-Objekte. Während unseres Besuches durften wir zudem Anwendungsbeispiele kennenlernen, die von Waschbecken über Designstudien für neue Airbus-Sitze bis hin zu Transportsicherungen für Hubschrauberrotoren reichen. Ein großes Dankeschön an Nico Wachshofer, Marco Backenhaus, Christine Degner und Peter Drimal, die uns vor Ort begrüßt haben und die drei Schüler noch ein bisschen mehr für die additive Fertigung begeistern konnten.

Bei Formlabs durften wir nach einer Führung durch die Räumlichkeiten in der hauseigenen Druckerfarm Hands-On-Erfahrung sammeln und sowohl an den Kunstharzdruckern als auch an den Pulverdruckern den gesamten Druckprozess vom Pre- bis hin zum Postprocessing selber miterleben und durchführen. Organisiert von Shiden Yohannes, Donna Lam und vor Ort durchgeführt von Jonatan Jahnel, Dayna Conway und Wolf von der Hagen war der Besuch für unsere drei Schüler eine echte Erfahrung. Ein besonderes Highlight war, dass sich alle am Ende des Besuchs noch mit Exponaten verschiedenster Art ausstatten und diese mit nach Hause nehmen durften.

Auch an dieser Stelle noch einmal vielen Dank BigRep GmbH und Formlabs GmbH, dass ihr uns und unsere 3 jungen Gäste willkommen geheißen habt und wir eure Druckertechnologien hautnah erleben durften! Nur so können wir die nächsten Generationen für unsere Industrie begeistern und die Additive Natives erziehen.

Wir freuen uns schon darauf, die nächsten Praktikanten im Sommer 2024 zu begrüßen – falls ihr die Schüler für einen Ausflug bei euch im Haus begrüßen möchtet oder eure Kinder selbst zu einem Praktikum vorbeischauen möchten, meldet euch bei uns!

Ein neues Leichtbau Programm zur Unterstützung eurer Projekte

Die Herstellung von Leichtbaukomponenten reduziert den Bedarf an Ressourcen. Durch den Einsatz der additiven Fertigung können auch komplexe Konstruktionen und Strukturen realisiert werden, die im Leichtbau sehr gefragt sind. In Kombination mit einer gezielten Materialauswahl trägt die additive Fertigung dazu bei, dass Leichtbaustrukturen auch ressourceneffizient und materialschonend hergestellt und genutzt werden können. In der neuen Ausschreibungsrunde der TTP Leichtbau konnten dank MGA die Förderbedingungen um Material- und Ressourceneffizienz erweitert werden. Stefanie Brickwede hat das Thema aktiv in die Ausschreibungsrunde eingebracht. Damit werden nun auch Projekte gefördert, die sich auf die Entwicklung von Materialien und Technologien zur Reduzierung von Ressourcenverbrauch und CO2-Emissionen konzentrieren und Produktionsprozesse optimieren. Durch Herrn Werner Loscheider, Leiter des Referats IVB4 „Bauwirtschaft, Ressourceneffizienz“ im BMWK wurde bereits bei der Jahrestagung des Arbeitskreises Materialien zur Jahrestagung 2022, am 12.10.2022, die Problematik der Ressourceneffizienz, der Materialverknappung und der aufbrechenden Lieferketten aufgezeigt, die Unternehmen vor immer größere Herausforderungen stellt. Das TTP LB wird ab 2024 auf 129 Millionen Euro jährlich aufgestockt. Die Förderrichtlinien für das Programm werden derzeit überarbeitet und in den kommenden Monaten veröffentlicht. Weitere Informationen finden Sie im TTP LB-Newsletter, den das BMWI in den nächsten Wochen veröffentlichen wird.

Weitere Informationen gibt es hier: https://www.bmwk.de/Redaktion/DE/Artikel/Technologie/technologietransfer-programm-leichtbau.html

The AMUG – MGA goes USA again

Es gibt nicht viele Veranstaltungen in der AM-Branche, die bereits am Sonntag beginnen und bis Donnerstag dauern und bei denen man gleichzeitig einen halben Tag fliegen muss (wenn man seinen Hauptsitz in Europa hat). Trotz dieser vielleicht ungünstigen Umstände machten wir uns zum ersten Mal nach der Aufhebung der COVID-19-Beschränkungen auf den Weg zur AMUG. Warum Europa verlassen? Wegen des Ziels der AMUG: Anwender und konkrete Anwendungen von AM mit Lösungsansätze zu verbinden. Mit anderen Worten, das gleiche Ziel, das unser Netzwerk verfolgt! Während unser Fokus auf Europa liegt, liegt der der AMUG auf den Vereinigten Staaten. Die Bereitschaft aller Teilnehmer, Veränderungen zu inspirieren und zu leben, macht die größte AM-Konferenz in Amerika so einzigartig.

Und es sind VIELE Teilnehmer: Um zu verhindern, dass die schiere Menge an Menschen einen überwältigt, werden die Teilnehmer gezielt gemischt und beim Mittagessen per Losverfahren neben anderen Teilnehmern platziert. Die Gäste bringen neue Technologien und Materialien auf den Markt, erweitern unser Netzwerk oder stärken die Anwenderperspektive in der Branche. Von morgens bis abends brummt das Hilton-Hotel Chicago wie ein Bienenstock von Gesprächen. Auch die Abendveranstaltungen tragen zum gegenseitigen Kennenlernen bei – manche Abende stehen unter einem bestimmten Thema oder finden, wie in diesem Jahr, im eigens angemieteten Museum für Wissenschaft und Geschichte statt.

Tagsüber kann man sich in zahlreichen Tracks spannende Vorträge zu den neuesten Technologien, Trends und Anwendungen heraussuchen oder etwas über die Sponsoren der AMUG erfahren.

Für unser Netzwerk konnte Stefanie Brickwede gemeinsam mit Ole von Seelen von Trinckle Anwendungen im Bahnbereich und damit verbundene Produktionshilfen vorstellen. Dies stieß auf großes Interesse, zumal der Eisenbahnsektor in den Vereinigten Staaten noch ein relatives Nischendasein führt.

Was sind weitere Trends, die wir im Ausland beobachtet haben?

  • Cybersicherheit, sicherlich auch getrieben durch die vielen Teilnehmer aus der amerikanischen Armee,
  • Neue Metalltechnologien, die auf den Großseriendruck abzielen (MELD), zum Beispiel für das Fahrgestell von Panzern,
  • Metalltechnologien, die auf kostengünstigere Herstellungsverfahren abzielen (Headmade-Materialien),
  • Betondruck ist überall (Präsentationen und ein fantastischer Workshop mit praktischem Ansatz)

Einen sehr guten Gesamtüberblick über aktuelle Trends und Tendenzen gab auch in diesem Jahr Stefan Ritt. Unmittelbar beobachtbar: Indien betritt gerade zunehmend die Weltbühne der additiven Fertigung!

Und der bereits in den sozialen Medien angekündigte gedruckte Basketball von eos und Wilson hatte einen Auftritt: Wer sich fragte, wie das relativ hohe Gewicht eines Basketballs zustande kommt, konnte ihn vor Ort in Augenschein nehmen. Die Lösung: Er wurde mit Doppelwänden bedruckt und springt erstaunlich gut.

Wir werden versuchen, die spannendsten Präsentationen zu unserer Jahrestagung zu bringen.

Nächstes Jahr werden wir wieder dabei sein. Diesen Austausch möchten wir nicht verpassen!

The AMUG – MGA goes USA again

Vorschautext: For the second time in 2023 we crossed the pond and experienced the AM-world of North America

There are not a lot of AM-industry events that start as early as Sunday while lasting until Thursday and that at the same time require flying for half a day (if you are based in Europe). Despite these maybe unfavorable circumstances, we set out for AMUG for the first time after the COVID-19 restrictions were lifted. Why leave Europe? Because of the goal of the AMUG: To connect users and concrete approaches of AM to solutions. In other words, the same goal that our network is pursuing! While our focus is on Europe, AMUG’s is on the United States. The willingness of all participants to inspire and live change is what makes largest AM conference in America so unique.

And there are A LOT of participants: To keep the sheer volume of people from overwhelming you, attendees are purposefully mixed and seated by lottery at lunch alongside other attendees. The guests bring new technologies and materials to the market, expand our network, or strengthen the user perspective in the industry. From AM to PM, the Hilton-Hotel Chicago buzzes with conversations like a beehive. The evening events also contribute to getting to know each other – some evenings have specific themes or, as this year, take place in the specially rented museum for Science and History.

During the day, you can pick out fascinating presentations on the latest technologies, trends, and applications from numerous tracks, or learn something about AMUG’s sponsors.

For our network, Stefanie Brickwede, together with Ole von Seelen from Trinckle, was able to present applications in the railroad sector and associated production aids. This attracted great interest, especially since the railroad sector in the United States is still relatively niche.

What are other trends that we observed abroad?

  • Cybersecurity, certainly also driven by the many participants from the American Army,
  • New metal technologies aimed towards large volume printing (MELD), for example for the chassis of tanks,
  • metal technologies aimed towards more cost-effective manufacturing methods (headmade materials),
  • concrete printing is everywhere (presentations and a fantastic workshop with hands-on approach)

A very good general overview was, again, given this year by Stefan Ritt about current trends and tendencies. Directly Observable: India is just increasingly entering the world stage for additive manufacturing!

And the previously announced on social media printed basketball from eos and Wilson made an appearance: If you wondered how the relatively high weight of a basketball was achieved, you could have a look at it on site. The Solution: it was printed with double walls and bounced amazingly well.

We will try to get the most exciting presentations to our Annual Meeting.

Next year we will be there again. We wouldn’t want to miss this exchange!

MGA-VDI Students Competition

Stell dir vor, Du und dein Team habt zwei Tage Zeit, um ein einzigartiges Produktdesign, einen Business Case und eine Marketingstrategie für einen speziellen Anwendungsfall zu entwickeln und dabei die Vorteile von AM zu nutzen – und natürlich müsst ihr euer Produkt am Ende der Frist vor Branchenexperten präsentieren.

Mit dieser Aufgabe sahen sich die neun Studententeams aus ganz Deutschland bei der MGA – VDI Students Competition, einem internationalen und interdisziplinären Wettbewerb zum 3D-Druck für Studierende rund um die Themen Additive Fertigung und Digitalisierung, am Freitagmorgen, den 21. April, konfrontiert – und wir müssen sagen, sie alle haben die Herausforderung grandios gemeistert.

Die Volocopter GmbH lieferte den Anwendungsfall: eine Landekapsel für eine Frachtlogistikdrohne, die neben anderen Randbedingungen eine Last von 2 Tonnen tragen können und in der Lage sein muss, sich an unterschiedliche Terrains anzupassen. Und natürlich hat dein Team ein sehr begrenztes Budget.

Herzlichen Glückwunsch an Alexander Meyer, Timo Brandes & Kim Jürgensen von der Hochschule Hannover, die mit ihrem Produkt FIREFLY den ersten Platz belegten: ein Landepodsystem, das in brandgefährdeten Gebieten zur Unterstützung von Feuerwehrleuten eingesetzt wird. Ihre Lösung war – nicht nur in Anbetracht der ungünstigen Umstände – erstaunlich gut entwickelt und die dazugehörige Dokumentation war gut organisiert und strukturiert.

Glückwunsch auch an das zweitplatzierte AERODDICTIVE Team der HAW Hamburg (Kristina Brand, Dennis Beck, Moharam Abdelrahman, Sofien Setti, Florian Fuchs, Finn Hörstel, Cedric Foth, Beyza Nur Algan) und das drittplatzierte MTPY Engineering Team der dualen Hochschule Baden-Württemberg Lörrach (Paul Spöri, Tobias Seiler, Yannick Reinholz, Matteo Mutz, Maximilian Kromen).

Ein großes Dankeschön an alle teilnehmenden Teams, die ebenfalls großartige Arbeit geleistet haben und hoffentlich im nächsten Jahr wieder mit dabei sind:

  • VDI Young Engineers II von unterschiedlichen Universitäten (Pascal Arras, Christian Hartmann, Arpad Horvath, Tessa-Katharina Hoyer, Alexander Eckervogt)
  • SÜDSLICERS von der dualen Hochschule Baden-Württemberg Lörrach (Leon Essenburg, Nils Schnurr, Quentin Günter, Jan Weber, Hannes Krietemeyer)
  • Öcher Printen von der FH Aachen (Jens Kesper, Luise Kleinerüschkamp, Maximilan Tinio Leon Schulz, Moritz Köhler)
  • The Accidental Engineers von der SRH Berlin (Chintan Joshi, Saikumar Balineni, Aditya Kolhe, Valentina Mugno, Sarvesh Naik)
  • Visionary Concepts von der Frankfurt University of Applied Sciences (Nadim Miakhil, Nicole Eichner, Leon Crecelius, Philipp Metz, Matthias Stamm)
  • VDI Young Engineers I von unterschiedlichen Universitäten (Sebastian Bongartz, Berke Farhat, Magnus Lühr, Jan Nicklas Becker, Florian Wabnitz)

Angesichts der begrenzten Zeit, die den Studentinnen und Studenten zur Verfügung stand, waren wir alle beeindruckt von den Ergebnissen, die die Teams am Sonntag zum Abschluss des Wettbewerbs präsentierten. Vielen Dank an unsere Jurymitglieder Marc Fette, Jan Evers, Jens Holtmannspötter, Pranav Nagarajan, Linus Tillmann und Jan Grasmannsdorf, die die Teams nicht nur bewertet, sondern auch betreut und unterstützt haben.

Wir danken unseren Sponsoren und Unterstützern Airbus, Altair, Autodesk, Copteruni GmbH, Composite Technology Center / CTC GmbH (An Airbus Company), Volocopter GmbH, Helmut-Schmidt-Universität/Universität der Bundeswehr Hamburg, AM Forum Berlin und Deutsche Bahn, ohne die der Wettbewerb nicht möglich wäre.

Wenn ihr den Wettbewerb unterstützen oder daran teilnehmen möchten, meldet euch bei uns – wir freuen uns auf eine noch größere Veranstaltung im nächsten Jahr!

16.04.2024

Kick-Off Focus Group Dental

On April 16, 2024 the time has finally come: MGA Medical is kicking off a new Focus Group for the Working Group Use Cases.

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