Additiv gefertigte Bauteile für die Bundeswehr

Georgensgmünd (D), 09.06.2022: Mit einer breiten Vielfalt an Fertigungstechnologien erschließt sich die toolcraft AG aus Mittelfranken kontinuierlich neue Branchen. Bereits seit einiger Zeit ist das Unternehmen unter anderem für den Bereich Defence und Security tätig. Das jüngste Projekt mit der Rheinmetall AG zeigt die Bandbreite der Möglichkeiten in der Additiven Fertigung bei Toolcraft.

Fähigkeit und Innovation der turmunabhängigen Sekundärwaffenanlage (TSWA)
Die TSWA ist eine unbemannte Waffenstation, die am Heck des Bundeswehr-Schützenpanzers Puma montiert wird. Die Fähigkeit der Anlage besteht in einem unter Panzerschutz bedienbaren und skalierbaren Nahbereichsschutz mit hocheffektiven letalen und nichtletalen Wirkmitteln. Damit wird die Durchsetzungsfähigkeit der Fahrzeuge nicht nur bei Operationen im urbanen Umfeld und in Stabilisierungsoperationen, sondern im gesamten Einsatzspektrum massiv erhöht. Die TSWA besteht aus den Komponenten Lafette, Werfereinheit und Zieloptik.
Die nichtletalen Wirkmittel (max.18 im Bereich CS-Gas- bzw. Blendgranaten) können 360° um das Fahrzeug eingesetzt werden, die letalen (max. 18 Granaten im Kaliberdurchmesser 40 mm in zwei unterschiedlichen Geschwindigkeits-Levels) 180° nach hinten und zur Seite beschränkt. Die Bedienung der Anlage erfolgt durch die Soldaten im hinteren Kampfraum mit dem Bedien- und Anzeigegerät. Die Zieloptik besteht aus einer hochauflösenden Videokamera, einem Wärmebildgerät sowie einem Laserentfernungsmesser. Die TSWA kann unabhängig von den an Bord befindlichen Waffen bedient werden. Die Waffenanlage soll nach Abschluss der Nachweisführung in 2023 für die Adaption an den SPz PUMA zur Verfügung stehen. Die TSWA wurde am 21. Oktober 2021 im Rahmen der Feierlichkeiten anlässlich des 50. Geburtstages des Schützenpanzers Marder in der Panzertruppenschule in Munster der Öffentlichkeit vorgestellt.

Komponenten für die Werfereinheit der TSWA

Für die Fertigung von Komponenten der Werfereinheit der TSWA wurde Toolcraft von der Rheinmetall AG beauftragt. Bei den Komponenten handelt es sich zum einen um das Trägerelement, welches alle weiteren Bestandteile aufnimmt. Zum anderen gehört auch die Ladeklappe dazu, welche das Be- und Entladen ermöglicht und vor unerlaubter Entnahme der Munition schützt. Das Trägerelement schützt die Elektronik in einem wasserdichten Raum. Seitens der Rheinmetall AG wurde die additive Fertigung als innovative Fertigungstechnologie hinsichtlich der folgenden Kriterien bevorzugt:

  • Geringes Gewicht durch dünnwandige und dichte Strukturen
  • Kompaktheit durch freie Formgebungsmöglichkeiten
  • Integrierte Funktionen
  • Hohe langfristige Verfügbarkeit von Ersatzteilen
  • Hohe Geschwindigkeit bei der Entwicklung des Trägerelements durch schnelle Iterationsschleifen

Einsatz der kompletten Prozesskette in der Additiven Fertigung
Vor der eigentlichen Produktion bereitete Toolcraft die Fertigungsdaten zunächst für den additiven Pulverprozess mittels Laser in Aluminium vor. Anschließend wurden die Halbzeuge für Trägerelement und Ladeklappe additiv im Strahlprozess gefertigt und diese im Nachgang im Vakuumofen wärmebehandelt, um die spezifizierten Werkstoffeigenschaften zu gewährleisten. Die einzelnen Komponenten wurden auf der Anlage für Laser Metal Deposition (LMD) per Laserschweißen mittels Pulverzugabe gefügt und in der Zerspanung gemäß Toleranzvorgaben fertigbearbeitet. Diese Segmentierung eines Bauteils in einzelne additiv fertigbare Sub-Bauteile wurde bei Rheinmetall bereits während der Design-Phase konstruktiv berücksichtigt. Sowohl der gesamte Fertigungsprozess als auch die fertige Baugruppe wurden diversen Qualitätssicherungsmaßnahmen bei Toolcraft unterzogen. Die Herstellerqualifikation nach DIN 2303 für die Herstellung wehrtechnischer Produkte mittels laseradditiver Fertigung und LMD-Prozess war dabei für Toolcraft verpflichtend. Hervorzuheben ist, dass auch eine Sonderdüse für den LMD-Prozess auf einer internen Pulverbettanlage unter Hinzunahme eines grünen Lasers in Kupfer gefertigt wurde.
Perspektivisch plant Rheinmetall die Produktion einer Serie für die Werfereinheit bei Toolcraft. „In der Branche Defence und Security werden bestimmte Anforderungen an die Bauteilfertigung gestellt. Wir sind davon überzeugt, dass wir mit der Prozesskette unserer Additiven Fertigung diese vollumfänglich erfüllen können“, so Christoph Hauck, Vorstand Technologie und Vertrieb bei Toolcraft.

AM Solutions – New live event series „inside AM“

Additive Manufacturing replaces numerous traditional manufacturing processes, facilitates the development of new products and business models and helps establish new value-added and supply chains. Are these claims about the possibilities of Additive Manufacturing real, and in which industries have they already been successfully implemented? What is really feasible, to what extent are businesses already using 3D printing, and what is the driving force behind this development? AM Solutions shines a light on these and other interesting questions in its six-part live event series “inside AM”. In this series, representatives from renowned companies, active in different industrial sectors, will provide a valuable behind the scenes glimpse and report about their experience, applications, visions and obstacles that must be overcome.

Design freedom, light-weight construction, efficient resource utilization, cost and time savings, these are some of the keywords that are frequently expressed in conjunction with Additive Manufacturing (AM). Add to this the potential effects on established logistical systems, the need for personnel to drop traditional engineering philosophies and the potential to individualize products and adapting them to the wishes and requirements of the consumers to an extent, so far thought impossible. Does this mean that Additive Manufacturing is changing the world? Are these things really true, and what is the actual situation in the field of AM? How, and in which industries, are 3D printing technologies already used? And what is still just a vision? With its new interactive live series “inside AM” AM Solutions – 3D post processing technology, a brand of the Rösler Group that specializes on 3D post processing solutions, will answer many of your questions. It provides not only valuable information for the actual users of the 3D printing method but also for anybody interested in new technologies.

 

Interactive platform that offers valuable behind the scenes information

The live-streams are conducted in English and are accessible from anywhere in the world. Representatives from renowned companies, active in such diverse industries as medical engineering, aerospace, energy, automotive/motor sports and consumer products, will report about their experience with AM and will highlight the various aspects of this new manufacturing technology. Under the moderation of Georg Schöpf, editor-in-chief of a well-known AM magazine, the participants will provide valuable behind the scenes insights and will report on the actual status of Additive Manufacturing in their respective industrial sector and company. The interactive format of this event allows viewers from all over the world to participate in the conversation and pose their questions live to the respective participants. The event is broadcast live from the new Customer Experience Center of AM Solutions. Manuel Laux, Head of AM Solutions – 3D post processing technology, explains: „Anybody, who deals with the subject Additive Manufacturing, is probably overwhelmed by reports about the numerous innovative applications of this technology. With our interesting interactive event, we, jointly with our guests, want to shine a light on the question ‘Additive Manufacturing changes the world. Is this just a vision or already real?’ and provide information on the actual situation”.

 

Formula One and Sauber Engineering in the pole position

Guest at our first event is Christoph Hansen, Director Technology & Innovation at Sauber Engineering AG, a member of the Swiss Sauber Group. Internationally, this company is not only known through the Sauber-operated Formula One team, Alfa Romeo Racing ORLEN. The origins of the company stem from the demand to make racing cars faster, lighter and more reliable. Sauber  tackled these challenging problems with Additive Manufacturing and, today, can be truly called a pioneer in this field. Christoph Hansen comments: „When AM Solutions presented this new discussion concept to me, I immediately liked the idea to look at Additive Manufacturing from different angles and from the view of different industries. It is honest and informative. I look forward to report to the viewers, how we started exploring the possibilities of AM, and how we expanded the use of this manufacturing technology beyond just the Formula One racing cars”.

The live stream with Christoph Hansen will be broadcast on Wednesday, June 9, 2021 at 3.00 PM (CET). Viewers can register free-of-charge under www.inside-am.com. The subsequent online live events will take place once per month. Exact dates and time will be communicated in due time. For the time being the participants of the next events are still kept a secret by the event organizers.

 

MGA übergibt morgen 5.000 Gesichtsschilde an Johanniter-Unfall-Hilfe e.V. dank Hilfeaufruf

[vc_row][vc_column][vc_column_text]Berlin, 28 April 2020

MGA übergibt morgen 5.000 Gesichtsschilde an Johanniter-Unfall-Hilfe e.V. dank Hilfeaufruf

Im Rahmen der aktuellen MGA-Initiative 3D Printing fights Corona werden am Mittwoch, 29.04.2020 um 16.00 Uhr, tausende Gesichtsschilde aus einem Hilfeaufruf des internationalen Netzwerks für industriellen 3D-Druck MGA vor deren Geschäftsstelle feierlich übergeben. Veranlasst durch eine konkrete Bitte der Johanniter-Unfall-Hilfe rief das Netzwerk zuletzt seine Mitglieder und viele weitere 3D-Druck Unternehmen auf, in der akut schwierigen Beschaffungssituation zu unterstützen und Gesichtsschilde mittels additiver Fertigung herzustellen und zu spenden.[/vc_column_text][vc_single_image image=“2787″ img_size=“1000 x 667″ onclick=“custom_link“ link=“https://medicalgoesadditive.org/request/johanniter-needs-5000-face-shields/“][vc_column_text]In der gegenwärtigen Pandemie muss vielerorts improvisiert werden, da übliche Einkaufswege mitunter unzuverlässig, die Warenquellen bisweilen gar versiegt sind. Die Johanniter-Unfall-Hilfe traf diese Situation besonders bei ihren innerbetrieblichen Schulungen, um jene, die täglich Pflege leisten, zu schützen und vorzubereiten. 3D-Druck, auch additive Fertigung genannt, bietet hier entscheidende Vorteile, da die Produkte lokal, schnell und äußerst flexibel herstellbar sind.

Kevin Grigorian, Fachbereichsleiter für Rettungsdienst und Bevölkerungsschutz in der Bundesgeschäftsstelle der Johanniter-Unfall-Hilfe ist erfreut: „Die 3D-gedruckten Schilde werden einen wichtigen Beitrag darin leisten, unsere Ehrenamtlichen im Bevölkerungsschutz auf spezielle Tätigkeiten in der Corona-Pandemie vorzubereiten. Zertifiziertes Schutzmaterial kann dadurch realen Einsätzen vorbehalten bleiben. Denn die 3D-gedruckten Schilde ermöglichen es den Helferinnen und Helfern, das komplexe Handling mit Schutzausrüstung unter realen Bedingungen ausführlich zu üben. Wir danken dem gesamten MGA-Netzwerk für die 5.000 Gesichtsschilde und dafür, dass sie uns so schnell und flexibel unterstützt haben.“

Der zuletzt enorm gestiegene Bedarf erklärt sich durch die Tröpfchenübertragung des Erregers für COVID-19, weshalb beim Kontakt mit Verdachtsfällen und Erkrankten umfangreiche Schutzmaßnahmen eingehalten werden müssen. Die Gesichtsschilde dienen der Abschirmung des Gesichts und bieten dadurch zusätzlich zum Mund-Nase-Schutz dem hochinfektiösen Erreger SARS-CoV-2 eine weitere Barriere.[/vc_column_text][vc_single_image image=“2782″ img_size=“1000 x 750″ onclick=“custom_link“ link=“https://medicalgoesadditive.org/request/johanniter-needs-5000-face-shields/“][vc_column_text]Durch den Hilfeaufruf von MGA wurden Druckerhersteller, 3D-Druckdienstleister und Makerspaces um Unterstützung gebeten. Nahezu 50 verschiedene Hersteller nahmen an dem Aufruf teil und trugen dadurch rund 5.000 Gesichtsschilde zusammen, die nun dem Schutz der mehr als 25.000 hauptamtlichen und rund 40.000 ehrenamtlichen Mitarbeiter in fast 300 Regional-, Kreis- und Ortsverbänden im gesamten Bundesgebiet zu Gute kommen. Bemerkenswert ist die Bandbreite engagierter Spender, von Einzelpersonen, Maker Communities wie MakerVsVirus.org, 3D-Druckherstellern wie igus® und EOS über Forschungsinstitute wie das DMRC – Direct Manufacturing Research Center und die Fraunhofer Initiative Generative Fertigung bis hin zu Großkonzernen wie Airbus und die Deutsche Bahn.

Gespendet haben: 3D Innova Tech UG, 3dk.berlin, 3Dmensionals.de, Airbus Customer Service Toulouse, Airbus Germany, Baker Hughes, Blue Production GmbH & Co. KG, Cadus e.V., Condor Group, Deutsche Bahn AG, DMRC, EOS GmbH, ERIKS Deutschland GmbH, EvoBus GmbH, Fraunhofer EMI, Fraunhofer IAPT, Fraunhofer IGCV, Fraunhofer IPA, Fraunhofer IPT, Fraunhofer IWU, Grohe AG, Hirschvogel Umformtechnik GmbH, Hochschule für angewandte Wissenschaften Coburg, igus GmbH, IT-Service Leipzig GmbH, Kegelmann Technik GmbH, Krause DiMaTec GmbH, Lehmann&Voss&Co. KG, Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH, Maker vs. Virus, Makerbot, Mobility goes Additive e.V., MotionLab Berlin, Netzwerk offener Werkstätten Brandenburg, PICCO’s 3D World, PRIMAX 3D, PVA Löt- und Werkstofftechnik GmbH, radotec GmbH, Satair A/S, Sauter Engineering + Design, Schönborner Armaturen GmbH, Schubert Additive Solutions GmbH, Stickerei Keinath GmbH, TEUFEL Prototypen GmbH, TU München, vi2parts, Vision Devices GmbH, voxeljet AG, xHain hack+makespace, ZAL Zentrum für Angewandte Luftfahrtforschung und viele private Spender.

Die MGA-Initiative 3D Printing fights Corona ist ein virtuelles Format, bei dem Experten aus Krankenhäusern und der 3D-Druckindustrie sich zu aktuellen Entwicklungen austauschen, akute Bedarfe spezifizieren und Lösungen mittels 3D-Drucks aufzeigen. Darüber hinaus setzte MGA eine eigens der aktuellen Pandemie gewidmete Internetseite medicalgoesadditive.org mit Anwendungsfällen, FAQs, hilfreichen Links und einem Newsroom auf.

 

Für Rückfragen wenden Sie sich gerne an:
MGA Medical – a division of Mobility goes Additive e.V.
Kontakt: Susanne Merten, Marketing & PR Director
e: press@mobilitygoesadditive.com | t. +49 (0)30 757 66 111[/vc_column_text][vc_column_text]

[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

Spendenaufruf: Pflege- und Notfallversorger bittet um 3D-gedruckte Gesichtsschilde

[vc_row][vc_column][vc_column_text]Berlin, 17. April 2020

Spendenaufruf: Pflege- und Notfallversorger bittet um 3D-gedruckte Gesichtsschilde

Die gegenwärtige globale Pandemie bringt vielerorts Lieferengpässe mit sich. All jene, die an vorderster Front mit dem Coronavirus kämpfen, arbeiten mitunter schlecht geschützt und setzen sich tagtäglich einem Hauptfaktor schwerer Krankheitsverläufe, der Virendosis, aus, bis die längst bestellte Schutzausrüstung endlich geliefert wird.

Akute Lieferengpässe wurden auch seitens des Rettungsdienstes und Katastrophenschutz der Johanniter-Unfall-Hilfe e.V. in einer der letzten virtuellen Sitzung der MGA-Initiative 3D Printing fights Corona aufgezeigt. Dort gibt es dringenden Bedarf an Schutzausrüstung für die mehr als 23.000 hauptamtlichen und rund 40.000 ehrenamtlichen Mitarbeiter. Am gravierendsten ist der Bedarf für 5.000 schützenden Gesichtsschilden, die bei innerbetrieblichen Schulungen verwendet werden, um alle, die täglich Pflege leisten, zu schützen und adäquat auf die besonderen Versorgungsumstände vorzubereiten.

MGA hat daher nun einen Spenden-Aufruf an alle Druckerhersteller, 3D-Druckdienstleister und Makerspaces veröffentlicht und bittet um deren Unterstützung. Die Johanniter-Unfall-Hilfe e. V. ist in knapp 300 Regional-, Kreis- und Ortsverbände im gesamten Bundesgebiet aktiv und somit ein wichtiger Infrastrukturbestandteil des nationalen Gesundheitssystems. Wer spenden möchte und kann, findet nähere Einzelheiten und Anleitungen unter medicalgoesadditive.org.[/vc_column_text][vc_single_image image=“2727″ img_size=“900 x 675″ onclick=“custom_link“ link=“https://medicalgoesadditive.org/request/johanniter-needs-5000-face-shields/“][vc_column_text]3D Printing fights Corona ist eine Initiative von MGA. In virtueller Form tauschen sich dort derzeit Experten aus Krankenhäusern und der 3D-Druckindustrie zu aktuellen Entwicklungen aus, spezifizieren akute Bedarfe und zeigen Lösungen mittels 3D-Druck, auch additive Fertigung genannt, auf. Darüber hinaus setzte MGA eine eigens der aktuellen Pandemie gewidmete Internetseite medicalgoesadditive.org mit Anwendungsfällen, FAQs, hilfreichen Links und einem Newsroom auf.

MGA ist auch Teil einer gemeinsamen Initiative in Zusammenarbeit mit Airbus, Volkswagen und DB Schenker, die vor kurzem 2.000 gespendete Gesichtsschutzschilde nach Spanien auslieferten.

 

Für Rückfragen wenden Sie sich gerne an:
MGA Medical – a division of Mobility goes Additive e.V.
Kontakt: Susanne Merten, Marketing & PR Director
e: press@mobilitygoesadditive.com | t. +49 (0)30 757 66 111[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

Go-Live der Plattform weboostam.com

[vc_row][vc_column][vc_column_text]Berlin, 6. April 2020

MGA steuert Initiative „3D Printing fights Corona“ | Go-Live der offenen Plattform weboostam.com für Anwender und Anbieter zeigt auch Corona-spezifische Anwendungsfälle

Am 2. April 2020 gab Mobility goes Additive e.V. (MGA) den Startschuss für weboostam.com, eine offene Online-Plattform für den 3D-Druckmarkt.

Stefanie Brickwede, Geschäftsführerin von MGA, erklärt: „Wir hatten die Vision, etwas Größeres als ein Verzeichnis zu entwickeln, um unsere Mitglieder und deren Portfolio zu präsentieren. Mit weboostam.com haben wir nun eine Online-Plattform geschaffen, die auch AM-Anwendungsfälle umfasst. Unternehmen können nun ihre Profile für die Datenbank erstellen, aber auch Anwendungsfälle zu den Einträgen hinzufügen.“ Solche Plattformen sind von größter Bedeutung, wie es sich auch aktuell unter der Verbreitung des Coronavirus zeigt, wo der Bedarf an technischen Teilen und Sicherheitsausrüstung zur Bekämpfung der Pandemie akut wird.[/vc_column_text][vc_single_image image=“2691“ img_size=“1000 x 486 „][vc_column_text]MGA wurde zuletzt Mitte März 2020 von der Europäischen Kommission um Hilfe gebeten. Die Bitte lautete, über 3D-Druck-Netzwerke aufzufordern, medizinische Geräte wie Gesichtsschutzschilde, Schutzbrillen, Gesichtsmasken, maßgefertigte Steriliumflaschen und Aufsätze für Beatmungssysteme herzustellen. Sofort wurde eine Initiative 3D Printing fights Corona ins Leben gerufen, die Reaktion war prompt und spektakulär: binnen weniger Stunden reagierten mehr als 300 Unternehmen und boten 3D-Druckdateien, Druckerkapazitäten oder Produkte an.

„MGA hat eine starke Mitgliederstruktur mit fast 120 Mitgliedsgesellschaften und einem umfassenden Portfolio im Bereich der additiven Fertigung – als zentrale Anlaufstelle unterstützen wir bei der Formulierung von Anwendungsfällen im 3D-Druck und helfen, bestehende Hürden zu überwinden“, erläutert Stefanie Brickwede. „Schnelle und lokale Produktion sowie digitale Lieferketten sind jetzt wichtiger denn je – und die additive Fertigung erfüllt diese Kriterien. Wir fungieren als Vermittler zwischen Anbieter und Anwender – weboostam.com unterstützt unser Ziel in optimaler Form.“ Für die aktuelle Pandemielage wurde eigens eine neue Kategorie für „COVID-19“ Anwendungsfälle auf der offenen Plattform eingerichtet.
Derzeit führt MGA zweimal wöchentlich virtuelle Sitzungen mit internationalen Referenten, Experten aus Krankenhäusern und der Industrie durch, in denen die neusten Bedarfe behandelt und Wege zur Bewältigung von Corona mittels 3D-Druck erörtert werden. Darüber hinaus wurde die Website medicalgoesadditive.org eingerichtet, die Anwendungsfälle, FAQs, hilfreiche Links und einen Newsroom enthält.

MGA ist auch Teil einer gemeinsamen Initiative in Zusammenarbeit mit Airbus, Volkswagen und DB Schenker, die diese Woche 2.000 gespendete Gesichtsschutzschilde nach Spanien ausliefern.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]Über MGA (Mobility | Medical goes Additive):

MGA ist das führende internationale 3D-Druck-Netzwerk mit dem Ziel, die additive Fertigung gemeinsam zur industriellen Serienreife zu führen. Das Credo: den Zugang zur AM-Technologie zu erleichtern und bestehende Hürden abzubauen. Mit über 120 Netzwerkmitgliedern bündelt MGA die Kräfte der additiven Fertigung in elf agilen Arbeitsgruppen, befasst sich mit den Kernfragen der Zeit und führt den Markt zu mehr industriellen Anwendungen.

https://mobilitygoesadditive.com
https://medicalgoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]Für Rückfragen wenden Sie sich gerne an:

MGA Medical
a division of Mobility goes Additive e.V.

Kontakt: Susanne Merten, Marketing & PR Director

Im Marienpark 22, 12107 Berlin, Germany
t. +49 (0)30 757 66 111
e: press@mobilitygoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

Pressemitteilung | 5. Dezember 2019

[vc_row][vc_column][vc_column_text]Berlin, 5. Dezember 2019 | zur sofortigen Veröffentlichung

Erstes additiv gefertigtes Sicherheitsbauteil im Bahnbereich erhält Zulassung!

Die Arbeitsgruppe Approval des Netzwerks Mobility goes Additive e.V. hat erstmalig die Zulassung des Betriebseinsatzes für ein additive gefertigtes, sicherheitsrelevantes Bauteil im Schienenverkehr erwirkt. Die sogenannte „Hängelasche“ aus der Bremseinheit einer U-Bahn befindet sich nun bei der Hamburger Hochbahn AG im Einsatz.

Nach Arbeitsaufnahme im Februar 2017 hat die Arbeitsgruppe Approval unter der Leitung der Siemens Mobility GmbH und Beteiligung seiner Mitglieder, der Deutsche Bahn AG, der Fraunhofer-Einrichtungen IAPT und IGCV, der Hamburger Hochbahn AG, der Knorr-Bremse Systeme für Schienenfahrzeuge GmbH , Photon AG, SBB Cargo AG und der TÜV SÜD Product Service GmbH, nach knapp zwei Jahren ihr Ziel, erstmalig die Freigabe zum Betriebseinsatz eines additiv gefertigten, hochbelasteten und sicherheitsrelevanten Bauteils zu erhalten, erreicht. Nach einem gemeinsam entwickelten Zulassungskonzept konnte die Einsatzeignung des additiv hergestellten Bauteils erfolgreich nachgewiesen werden. Die erforderlichen Prozeduren zur Qualitätssicherung, korrespondierende Tests sowie umfangreiche Dokumentationen wurden abschließend durch den TÜV Süd begutachtet und für positiv befunden.

Nach Freigabe des Betriebseinsatzes seitens der Hamburger Technischen Aufsichtsbehörde gemäß BOStrab, erfolgte im August 2019 die Inbetriebnahme durch die Hamburger Hochbahn AG. Die Straßenbahn-Bau- und Betriebsordnung, kurz BOStrab, regelt hierbei den Bau und Betrieb von Straßenbahnen sowie weiteren ober- und unterirdischen Bahnen auf Landesebene. Aufbauend auf diesen für das Bahnwesen innovativen Präzedenzfall soll künftig ein Standard für weitere Zulassungen auf landesübergreifender Ebene erwirkt werden, um die Einsatzmöglichkeiten additiv gefertigter Bauteile/Ersatzteile im Bahnbereich voranzutreiben.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]Über MGA Mobility (Mobility goes Additive):
Ziel des Netzwerks Mobility goes Additive e.V. ist es, den Applikationsraum der additiven Fertigung im Mobilitätssektor auszuweiten und industriell zu etablieren. Hierzu erarbeiten über 100 internationale Mitgliedsunternehmen aus allen Teilen der Industrie in verschiedenen Arbeitsgruppen entsprechende Lösungen.
Das Netzwerk fungiert als zentrale Plattform, um die Wertschöpfungspotenziale der additiven Fertigung für den Mobilitätssektor zielgerichtet zu erschließen. Dies wird durch die Bündelung der Kompetenzen der Mitglieder im Rahmen gemeinsamer Projekte erreicht. Ebenfalls dient der Verein als Ansprechpartner für öffentliche und politische Institutionen.ociation also serves as a contact for public and political institutions.

https://mobilitygoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]Für Rückfragen wenden Sie sich gerne an:

MGA Mobility
a division of Mobility goes Additive e.V.

Kontakt: Susanne Merten, Marketing Director
Im Marienpark 22, 12107 Berlin, Germany
t. +49 (0)30 757 66 111
e: susanne.merten@mobilitygoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

Press Release | 7 May 2019

[vc_row][vc_column][vc_column_text]Singapore, 7 May 2019 | For immediate release

NAMIC Announces collaboration with leading international 3D Printing network Mobility Goes Additive (MgA)

The National Additive Manufacturing Innovation Cluster (NAMIC) signed a memorandum of understanding with Mobility goes Additive (MgA) which is the leading international network of companies, institutions and research institutes working on industrial additive solutions based in Berlin, Germany.

The signing ceremony was held at the NAMIC Summit 2019: Design For Additive Manufacturing at the Marina Bay Convention Centre, witnessed by guest-of-honour, Dr Koh Poh Koon, Senior Minister of State, Ministry of Trade and Industry, and Mr Oliver Fixson, Deputy Chief of Mission, German embassy Singapore.

The goal of Mobility goes Additive and all network members is to overcome the challenges of serial Additive Manufacturing (3D-printing) with joint forces. In achieving this goal, some things are key for the network: the members’ will to achieve results and to work productively, the focus on solutions and the common willingness to jointly establish Additive Manufacturing as an integral part of the production chain.

Ms Stefanie Brickwede, MgA’s Managing Director said, ”It’s a great honor to be in this partnership. We are proud to have this opportunity to collaborate with NAMIC in the area of parts identification suitable for additive manufacturing in the industrial sector from medical, transportation and logistics, construction equipment, aviation, automotive, shipping etc. There is a lot of room for a co-operation between our European network and the Singaporean SMEs. We see NAMIC as a valuable gateway to the Asian market.”

Dr Ho Chaw Sing, NAMIC’s Managing Director said, “MgA exemplifies the collaborative vision the German and European ‘Mittelstand’ has with research institutes to bring innovation into the industries, especially in the transportation sector, in particular with six European state owned railways, to produce 3D printed spare parts. This extends beyond transportation and to other industrial sectors which our SMEs can benefit from.”

Additive manufacturing or 3D Printing is one of the key technologies in the Industry 4.0 ecosystem. In Singapore, its interest and adoption has been growing in the industrial sectors over the past few years, notably in the maritime, marine offshore, aerospace, precision engineering and biomedical sectors.

About Mobility goes Additive (MgA): MgA is the leading international network for industrial additive manufacturing. The network meets these challenges by acting as a central platform, bundling the value creation potential along the process chain and promoting the mutual development of its members’ competencies. By this, joint development of innovative products is driven, know-how and information is transferred in a targeted manner. New business fields are identified, profitable business contacts are established, and new international markets are opened-up. This helps the market to become competitive against conventional production. Also, MgA serves as a contact partner for public and political institutions when required.
https://mobilitygoesadditive.com/en

About NAMIC The National Additive Manufacturing Innovation Cluster, or NAMIC, is a pan-national initiative led by NTUitive, supported by the National Research Foundation and in partnership with Enterprise Singapore and the Singapore Economic Development Board. NAMIC aims to increase Singapore’s adoption of additive manufacturing technologies to enhance competitiveness in the rapidly evolving landscape of digital industrialisation. This is accomplished by nurturing promising AM technologies and start-ups, as well as accelerating translation R&D from public sector funded institutions with a focus on commercial applications. NAMIC seeds and enables public-private cross-collaboration, acting as a connector between industry, research performers and public agencies. It also assists companies seeking capital injection either through project joint-funding or leveraging on its investor networks.

NTUitive is the innovation and enterprise company of the Nanyang Technological University, Singapore.

http://namic.sg [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]About MGA Mobility (Mobility goes Additive):
The aim of the network Mobility goes Additive e.V. is to expand the application space of additive manufacturing in the mobility sector and to establish it industrially. More than 100 international member companies from all parts of industry are working in various working groups to develop appropriate solutions.

The network acts as a central platform for the targeted development of the value-added potential of additive manufacturing for the mobility sector. This is achieved by bundling the competencies of the members within the framework of joint projects. The association also serves as a contact for public and political institutions.

https://mobilitygoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]For media clarification, please contact:

MGA Mobility
a division of Mobility goes Additive e.V.

Contact: Susanne Merten, Marketing Director
Im Marienpark 22, 12107 Berlin, Germany
t. +49 (0)30 757 66 111
e: susanne.merten@mobilitygoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

Pressemitteilung | 15. März 2019

[vc_row][vc_column][vc_column_text]Berlin, 15. März 2019 | zur sofortigen Veröffentlichung

Europäische Bahnen kooperieren bei additiver Fertigung

Über das führende europäische 3D-Druck Netzwerk Mobility goes Additive arbeiten sieben europäische Bahnen bei additiver Fertigung zusammen. 3D-Druck ist eine der Schlüsseltechnologien der digitalen Industrie und ergänzt optimal die bestehende Fertigung.

Eine optimierte Instandhaltung ist der Schlüssel zu hoher Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit von Rollmaterial und sorgt für maximale Zuverlässigkeit im Bahnbetrieb. Hohe Ansprüche an Wirtschaftlichkeit und Pünktlichkeit, gepaart mit neuen technischen Möglichkeiten führen zu innovativen Fertigungsmethoden, wie der additiven Fertigung. Die Technologie des 3D-Drucks gilt als eine der Schlüsseltechnologien der digitalen Industrie und eröffnet Möglichkeiten beim Design, die konventionelle Verfahren nicht bieten können. Die Anwendungsmöglichkeiten des 3D-Drucks sind vielfältig: Individuelle Werkzeuge oder Hilfsmittel ebenso wie Bauteile, die auch technisch weiterentwickelt werden können. Der 3D-Druck ermöglicht dabei nicht nur, die Teile unmittelbar bei Bedarf zu produzieren, sondern auch Material- und Ressourcenverbrauch sowie auch die Fertigung nicht mehr verfügbarer, obsoleter Teile – auch in geringen Stückzahlen – zu optimieren.

Intensive Zusammenarbeit auf europäischer Ebene

Um Erfahrungsaustausch, gegenseitige Unterstützung aber auch gemeinsame Entwicklungen schneller voranzutreiben, haben am 15. März 2019 im Rahmen des Additive Manufacturing Forum in Berlin europäische Bahnen eine gemeinsame Erklärung unterzeichnet, mit welcher die Zusammenarbeit weiter forciert werden wird. So werden die führenden Eisenbahnunternehmen aus Deutschland, Frankreich, Italien, Großbritannien, Schweden, der Schweiz und Österreich eine gemeinsame Datenbank für gedruckte 3D-Teile entwickeln, um die Anforderung und Learnings aus der Entwicklung teilen zu können, aber auch bei Materialtests, Forschung, Entwicklung und Zusammenarbeit mit der Industrie eng miteinander zu kooperieren.
Die Vereinbarung ist ein wichtiger Schritt, die additive Fertigung im Schienenverkehr zu industrialisieren. Die unterzeichnenden Bahnen sind Mitglieder im Netzwerk „Mobility goes Additive e.V.“, das mit seinen über 90 Mitgliedern das führende seiner Art in der Welt ist. Hier werden seit 2016 in neun Arbeitsgruppen Themen wie „Freigabeprozesse“, „Materialien“ oder auch „Change Management“ diskutiert. Eine Arbeitsgruppe, die einen alleinigen Fokus auf den Schienenverkehr legt, gab es bisher noch nicht. Die mit der Erklärung offiziell ins Leben gerufene Arbeitsgruppe „RAILiability“ wird diese Lücke künftig schließen und allen Teilnehmern die Möglichkeit geben, schnell und spezifisch Themen weiterzuentwickeln und gemeinsam Bedarfe an die Industrie zu kommunizieren.
Konkrete Anforderungen sind zum Beispiel große Metallbauteile aus Edelstahl oder flammfesten Kunststoffen für den Innenausbau von Wagons.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]Über MGA Mobility (Mobility goes Additive):
Ziel des Netzwerks Mobility goes Additive e.V. ist es, den Applikationsraum der additiven Fertigung im Mobilitätssektor auszuweiten und industriell zu etablieren. Hierzu erarbeiten über 100 internationale Mitgliedsunternehmen aus allen Teilen der Industrie in verschiedenen Arbeitsgruppen entsprechende Lösungen.
Das Netzwerk fungiert als zentrale Plattform, um die Wertschöpfungspotenziale der additiven Fertigung für den Mobilitätssektor zielgerichtet zu erschließen. Dies wird durch die Bündelung der Kompetenzen der Mitglieder im Rahmen gemeinsamer Projekte erreicht. Ebenfalls dient der Verein als Ansprechpartner für öffentliche und politische Institutionen.ociation also serves as a contact for public and political institutions.

https://mobilitygoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][vc_column width=“1/2″][vc_column_text]Für Rückfragen wenden Sie sich gerne an:

MGA Mobility
a division of Mobility goes Additive e.V.

Kontakt: Susanne Merten, Marketing Director
Im Marienpark 22, 12107 Berlin, Germany
t. +49 (0)30 757 66 111
e: susanne.merten@mobilitygoesadditive.com[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]