Abschlussbericht der Phase 1 aus Approval in Rail im Oktober 2020 veröffentlicht

Abschlussbericht der Phase 1 aus Approval in Rail im Oktober 2020 veröffentlicht

Die Arbeitsgruppe Approval in Rail aus unserer Sparte MGA Mobility hat ein weiteres Etappenziel bei der Zulassung von additiv gefertigten Bauteilen im sicherheitsrelevanten Bereich des Eisenbahnwesens erreicht. Die gewonnenen Erkenntnisse aus der ersten Phase (Zulassung eines additiv gefertigten Bauteils im Eisenbahnwesen auf regionaler Ebene) wurden in einem zweisprachigen Abschlussbericht strukturiert zusammengefasst, der nun abgeschlossen ist.

Im nächsten Schritt steht die Zulassung 3D-gedruckter Bauteile auf nationaler Ebene im Fokus. Hier werden aktuell die Lastannahmen geklärt.

Während des MGA Annual Meeting 2020 wird der aktuelle Arbeitsstand der AG Approval vorgestellt. Zum einen präsentiert die Arbeitsgruppe die Fortschritte hinsichtlich eines nationalen Zulassungspiloten (Phase 2) und gewährt erste Einblicke in die Entwicklung einer generischen Verfahrensqualifikation. Zum anderen erhalten teilnehmende Mitglieder auf dem Jahrestreffen ein Exemplar des Abschlussberichts der Phase 1.

Stay on track – #weboostam!

Mobility goes Additive – VDI Students Competition

Wie kann die Additive Fertigung eine gute Idee zu einem guten Produkt machen? Welche Möglichkeiten bietet sie Ingenieuren in der Zukunft, um neue Produkte noch näher an die Wünsche der Kunden zu bringen? Und wie schaffe ich es dabei, die Wirtschaftlichkeit meines Unternehmens im Blick zu behalten?

Vom 28. Februar bis 1. März entwickelten neun europäische Studentengruppen bei der Mobility goes Additive – VDI Students Competition in Berlin mittels Additiver Fertigung visionäre Konzepte für die Mobilität der Zukunft. Um auf diese Fragen zunehmender autonomer Mobilität der Zukunft Antworten zu finden, hatten sich neun interdisziplinäre Teams deutschsprachiger Universitäten bei der Mobility goes Additive – VDI Students Competition angemeldet.

Aufgabe

Die Aufgabe war es, binnen eines Wochenendes ein Produkt für den Personal Mobility Space zu entwickeln. Weiterstgehend vorgabefrei hinsichtlich der Zielgruppe oder Verkehrsmittel mussten auch die finalen Produkte nicht zwingend additiv zu fertigen sein. Schnell wurde aber in allen Gruppen klar, dass AM im Entstehungsprozess und in der Fertigung erster Kleinserien ein entscheidender Erfolgsfaktor sein kann.
Am Sonntag präsentierten die Teams schließlich ihre Ergebnisse der Jury: von Infotainment-Systemen in einer Art „personalisierter Helm“ über die Funktions- und Gewichtsoptimierung von Armlehnen bis hin zu ganz neuen Sitzsystemen mit additiv gefertigten Federelementen oder neuen Verankerungstechniken. Neben der technischen Umsetzung der Produkte wurden aber auch die englische Business Presentation, der Business Plan, sowie Teamwork bewertet.

Sieger

Gewonnen hat das Team der TU Darmstadt mit ihrem Konzept von ChairyWear ™, einer zum Teil gedruckten Orthese, die Menschen mit Gehbehinderung unterstützt und mit der sie ihren eigenen Sitz immer am Körper tragen. Die individualisierte Orthese fährt beim Beugen der Beine zwei Stützen aus und lässt sich am Hinterteil an dafür vorgesehenen Gegenstücken in öffentlichen Verkehrsmitteln, Zügen oder Flugzeugen verankern. Dann fungiert die Orthese als eigener „mitgebrachter“ Sitz, im Verkehrsmittel selbst muss nur eine Rückenpolsterung sowie der Einhakmechanismus vorgehalten werden. Chairywear ™, „the chair to wear“, hilft aber nicht nur beim Sitzen, sondern soll mit eingebauten Federn auch beim Aufstehen unterstützen.
Das Team bekommt als Gewinn Tickets für das Additive Manufacturing Forum 2020 in Berlin sowie die Möglichkeit, sich und ihr Produkt auf einem eigenen Stand zu präsentieren. Außerdem bot Volkswagen als Sponsor kurzerhand an, mit einem Praktikum im Konzern Fuß fassen zu können.
Die Plätze zwei und drei gingen ans Technikum Wien und die Universität Augsburg für Sitzkonzepte mit personalisierten Einstellungsmöglichkeiten. Die Teams dürfen sich über einen exklusiven Besuch in Airbuswerken und eine hochwertige Schulung bei Altair freuen.

Zweite Auflage im nächsten Jahr

Aufgrund der Begeisterung bei den Teams, uns und dem VDI wollen wir die Competition im nächsten Jahr unbedingt wiederholen!
Auch im nächsten Jahr im Industrial Additive Manufacturing HUB (IAM Hub) in Berlin, dann aber mit einer noch größeren Anzahl noch internationalerer Teams.

„Zukunft im Blick – Roadmap-Entwicklung zur umweltpolitischen Gestaltung additiver Fertigung“

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Workshop Review

Vergangene Woche fand im Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit ein Workshop zur Entwicklung der umweltpolitischen Gestaltung der additiven Fertigung statt.

[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/2″][vc_column_text]Strategieworkshop am 05. Februar 2020 im Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMU), Berlin[/vc_column_text][/vc_column][vc_column width=”1/2″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/2″][vc_column_text]Spannend war die Diskussion der Experten zu möglichen schädlichen Emissionen durch Drucker in privaten Haushalten, aber auch in der Industrie. Hier ist uns netzwerkseitig wichtig, nicht einseitig mögliche Risiken zu sehen, sondern die großen Nachhaltigkeitspotenziale der additiven Fertigung in den Blick zu rücken.
Der vergleichsweise deutlich geringere Materialverbrauch gegenüber traditionellen Verfahren ist bekannt. Durch den schichtweisen Aufbau sind aber auch andere Strukturen möglich, die in einer Logik „form follows function“ eine deutlich leichtere Gestaltung von Bauteilen ermöglichen.
Kritisch wurde der Energieaufwand im Produktionsprozess der additiven Fertigung betrachtet. Allerdings kann der Energieeintrag nicht losgelöst von alternativen Fertigungsverfahren diskutiert werden; dies umso mehr, wenn nur kleine Losgrößen benötigt werden, die hohen Mindestabnahmemengen (z. B. im Guss) und damit einer Überproduktion gegenüberstehen.
[/vc_column_text][/vc_column][vc_column width=”1/2″][vc_column_text]Unserer Auffassung nach liegt das größte Potenzial jedoch in einem ganz anderen Punkt: 3D-Druck ermöglicht eine deutliche Verlängerung des Lebenszyklus von hochinvestiven Anlagen, weil einzelne Ersatzteile länger verfügbar sind. Dadurch reduziert sich der ökologische Rucksack dieser Anlagen. Dank einer lokaleren Produktion bei additiver Fertigung werden Transporterfordernisse reduziert.

In dem Workshop konnten viele Themen andiskutiert werden, die wir beim Relaunch unserer Arbeitsgruppe Ecological Sustainability in Kürze aufgreifen und vertiefen wollen. Wer Interesse hat, dabei zu sein, meldet sich bitte bei uns.

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Wie lässt man 3D gedruckte Medizinprodukte zu?

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Workshop Rückblick

Angesichts der bevorstehenden neuen Vorschriften, die im Mai 2020 in Kraft treten werden, herrscht stellenweise große Unsicherheit.

Werden alle Klassen von Medizinprodukten betroffen sein? Gelten dieselben Regeln auch für AM-Anwendungen oder gibt es Ausnahmen? Und wie – zum Beispiel – ist der Bestellvorgang für Anwender solcher Produkte? [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/2″][vc_single_image image=”2273″ img_size=”600 x 739″][/vc_column][vc_column width=”1/2″][vc_column_text]Unser Workshop gab einen Überblick über die rechtlichen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen des 3D-Drucks für Medizinprodukte und Implantate – von der Gesetzgebung über Abrechnungsprozesse bis hin zur Aufnahme in Krankenversicherungskatalogen, insbesondere in Deutschland sehr speziell. Darüber hinaus wurden Optionen zur Deckung möglicher Risiken diskutiert.

Eine Zusammenfassung der Erkenntnisse aus dem Workshop wurde bereits allen Teilnehmern zur Verfügung gestellt. In Kürze werden alle MGA-Mitglieder Zugriff erhalten, bevor wir gegen Mitte des Jahres 2020 die Papiere auch extern veröffentlichen.

Wenn Sie Fragen zu diesem Workshop oder anderen Aktivitäten von MGA Medical haben, wenden Sie sich gerne an unsere Netzwerkmanagerin Dr. Cora Lüders-Theuerkauf.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

1. Symposium der Europäischen Armeen zur Additiven Fertigung

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14. – 15. Jan 2020, Wehrwissenschaftliches Institut für Werk- und Betriebsstoffe (WIWeB), Erding bei München.

[/vc_column_text][vc_single_image image=”2244″ img_size=”800×600″][vc_column_text]Es ist erstaunlich, wie viele Ähnlichkeiten es zwischen Mobilitäts- und Armeeanwendungen beim Einsatz der additiven Fertigung gibt. Nicht nur im Obsoleszenzmanagement, auch Partialersatz und die längere Nutzbarkeit von hohen Investitionsgütern sind die Hauptthemen in allen europäischen Armeen und auch in den USA. Darüber hinaus scheinen flexible Containerlösungen als Reparaturzellen die Antwort auf plötzliche und bedarfsgerechte Nachfragen zu sein. Besonders wertvoll: sehr interessante und offene Diskussionen mit vielen unserer Partner und Mitglieder, z.B. GEFERTEC, Berliner Partner fürWirtschaft & Technik, TÜV SÜD Product Service.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][/vc_column][/vc_row]