2 neue Fokusgruppen für 2 MGA Medical Arbeitsgruppen

Nachdem unser Workshop für Orthopädie- und Medizintechnik Anfang des Jahres auf großen Anklang stieß, wollen wir diesen Ansatz der Spezialisierung weiterverfolgen. Um den spezifischen und intensiven Austausch im engeren Kreis zu fördern, haben wir es daher der MGA Mobility Arbeitsgruppe Materials gleichgetan und für MGA Medical zwei neue Fokusgruppen ins Leben gerufen:

Working Group Use Cases: Fokusgruppe „OT & Medtech“
Im Rahmen unserer neuen Fokusgruppe „OT & Medtech“ richten wir den Blick auf Themen rund um den Bereich Orthopädietechnik und Medizintechnik, beispielsweise Orthesen, Prothesen, Software sowie sonstige medizintechnische Anwendungsfälle. Von der Entwicklung über die Herstellung bis hin zur Testung und Standardisierung sind der Kreativität keine Grenzen gesetzt. Um gemeinsam an Lösungen zu arbeiten, seid Ihr herzlich eingeladen, die Euch bewegenden Themen, Ideen oder auch Probleme und Hürden aktiv einzubringen.

Working Group Materials: Fokusgruppe „Analyses & Processing“
Bei ökologischer Nachhaltigkeit und AM geht es nicht nur um Materialeinsparungen, sondern auch um die Wiederverwendung von Materialien. Dieses spannende Themenfeld wollen wir uns im Rahmen unserer neuen Fokusgruppe „Analyses & Processing“ genauer unter die Lupe nehmen. Können und dürfen Materialien für medizinische Anwendungen recycelt werden und wenn ja, wie? Welche Standards sind dafür möglich und nötig? Welche Einschränkungen und Möglichkeiten ergeben sich daraus? All diese Fragen und noch viele mehr möchten wir gemeinsam adressieren.

Wir haben bereits das erste Projekt im Visier: mit vereinten Kräften wollen wir recycelte und re-used Materialien für spezifische Use Cases untersuchen und testen – dafür suchen wir noch weitere Mitstreiter. Wenn ihr also Bauteile und/ oder Materialien habt, die ihr euch für ein solches Projekt vorstellen könntet, nehmt gern schon einmal Kontakt zu uns auf, um euch einen Platz im Projekt zu sichern!

Additiv gefertigte Bauteile für die Bundeswehr

Georgensgmünd (D), 09.06.2022: Mit einer breiten Vielfalt an Fertigungstechnologien erschließt sich die toolcraft AG aus Mittelfranken kontinuierlich neue Branchen. Bereits seit einiger Zeit ist das Unternehmen unter anderem für den Bereich Defence und Security tätig. Das jüngste Projekt mit der Rheinmetall AG zeigt die Bandbreite der Möglichkeiten in der Additiven Fertigung bei Toolcraft.

Fähigkeit und Innovation der turmunabhängigen Sekundärwaffenanlage (TSWA)
Die TSWA ist eine unbemannte Waffenstation, die am Heck des Bundeswehr-Schützenpanzers Puma montiert wird. Die Fähigkeit der Anlage besteht in einem unter Panzerschutz bedienbaren und skalierbaren Nahbereichsschutz mit hocheffektiven letalen und nichtletalen Wirkmitteln. Damit wird die Durchsetzungsfähigkeit der Fahrzeuge nicht nur bei Operationen im urbanen Umfeld und in Stabilisierungsoperationen, sondern im gesamten Einsatzspektrum massiv erhöht. Die TSWA besteht aus den Komponenten Lafette, Werfereinheit und Zieloptik.
Die nichtletalen Wirkmittel (max.18 im Bereich CS-Gas- bzw. Blendgranaten) können 360° um das Fahrzeug eingesetzt werden, die letalen (max. 18 Granaten im Kaliberdurchmesser 40 mm in zwei unterschiedlichen Geschwindigkeits-Levels) 180° nach hinten und zur Seite beschränkt. Die Bedienung der Anlage erfolgt durch die Soldaten im hinteren Kampfraum mit dem Bedien- und Anzeigegerät. Die Zieloptik besteht aus einer hochauflösenden Videokamera, einem Wärmebildgerät sowie einem Laserentfernungsmesser. Die TSWA kann unabhängig von den an Bord befindlichen Waffen bedient werden. Die Waffenanlage soll nach Abschluss der Nachweisführung in 2023 für die Adaption an den SPz PUMA zur Verfügung stehen. Die TSWA wurde am 21. Oktober 2021 im Rahmen der Feierlichkeiten anlässlich des 50. Geburtstages des Schützenpanzers Marder in der Panzertruppenschule in Munster der Öffentlichkeit vorgestellt.

Komponenten für die Werfereinheit der TSWA

Für die Fertigung von Komponenten der Werfereinheit der TSWA wurde Toolcraft von der Rheinmetall AG beauftragt. Bei den Komponenten handelt es sich zum einen um das Trägerelement, welches alle weiteren Bestandteile aufnimmt. Zum anderen gehört auch die Ladeklappe dazu, welche das Be- und Entladen ermöglicht und vor unerlaubter Entnahme der Munition schützt. Das Trägerelement schützt die Elektronik in einem wasserdichten Raum. Seitens der Rheinmetall AG wurde die additive Fertigung als innovative Fertigungstechnologie hinsichtlich der folgenden Kriterien bevorzugt:

  • Geringes Gewicht durch dünnwandige und dichte Strukturen
  • Kompaktheit durch freie Formgebungsmöglichkeiten
  • Integrierte Funktionen
  • Hohe langfristige Verfügbarkeit von Ersatzteilen
  • Hohe Geschwindigkeit bei der Entwicklung des Trägerelements durch schnelle Iterationsschleifen

Einsatz der kompletten Prozesskette in der Additiven Fertigung
Vor der eigentlichen Produktion bereitete Toolcraft die Fertigungsdaten zunächst für den additiven Pulverprozess mittels Laser in Aluminium vor. Anschließend wurden die Halbzeuge für Trägerelement und Ladeklappe additiv im Strahlprozess gefertigt und diese im Nachgang im Vakuumofen wärmebehandelt, um die spezifizierten Werkstoffeigenschaften zu gewährleisten. Die einzelnen Komponenten wurden auf der Anlage für Laser Metal Deposition (LMD) per Laserschweißen mittels Pulverzugabe gefügt und in der Zerspanung gemäß Toleranzvorgaben fertigbearbeitet. Diese Segmentierung eines Bauteils in einzelne additiv fertigbare Sub-Bauteile wurde bei Rheinmetall bereits während der Design-Phase konstruktiv berücksichtigt. Sowohl der gesamte Fertigungsprozess als auch die fertige Baugruppe wurden diversen Qualitätssicherungsmaßnahmen bei Toolcraft unterzogen. Die Herstellerqualifikation nach DIN 2303 für die Herstellung wehrtechnischer Produkte mittels laseradditiver Fertigung und LMD-Prozess war dabei für Toolcraft verpflichtend. Hervorzuheben ist, dass auch eine Sonderdüse für den LMD-Prozess auf einer internen Pulverbettanlage unter Hinzunahme eines grünen Lasers in Kupfer gefertigt wurde.
Perspektivisch plant Rheinmetall die Produktion einer Serie für die Werfereinheit bei Toolcraft. “In der Branche Defence und Security werden bestimmte Anforderungen an die Bauteilfertigung gestellt. Wir sind davon überzeugt, dass wir mit der Prozesskette unserer Additiven Fertigung diese vollumfänglich erfüllen können”, so Christoph Hauck, Vorstand Technologie und Vertrieb bei Toolcraft.

MGA Medical Hospitals & Friends: Herzklappenspecial

Um der Antwort auf diese Fragen ein wenig näher zu kommen, öffnet die Arbeitsgruppe Hospitals unter der Leitung von Dr. Cora Lüders-Theuerkauf ihre Türen für alle Interessenten und Interessentinnen und lädt am

13. September 2022
16:30 – 18:15

zu einem virtuellen Herzklappenspecial (Microsoft Teams Meeting) ein.

Wir freuen uns, eine Reihe hochkarätiger Spezialisten und Spezialistinnen begrüßen zu dürfen, die das Thema mit uns gemeinsam beleuchten werden. Prof. Dr. Petra Mela (Lehrstuhl für Medizintechnische Materialien und Implantate, TU München), Dr. Manuel Schaffner (Gründer der Firma Spectroplast) und Alexander Breitenstein-Attach (Deutsches Herzzentrum Berlin) werden uns im Rahmen interessanter Impulsvorträge exklusive Einblicke in ihre Arbeit gewähren. Ebenfalls freuen wir uns über ein “Special im Special” von Prof. Dr. Bernhard Dorweiler (Direktor der Klinik und Polyklinik für Gefäßchirurgie, Vaskuläre und endovaskuläre Chirurgie des Universitätsklinikums Köln) – lasst euch überraschen!

Prof. Dr. Petra Mela

Chair of Medical Materials and Implants, TU Munich

Dr. Manuel Schaffner

founder of Spectroplast

Alexander Breitenstein-Attach

German Heart Center Berlin

Prof. Dr. Bernhard Dorweiler

Director of the Clinic and Polyclinic for Vascular Surgery, Vascular and Endovascular Surgery at Cologne University Hospital

Dr. Cora Lüders-Theuerkauf

Network Manager Medical

Das war Mobility/Medical goes Additive – The VDI Students Competition 2022!

Und trotz Corona, Prüfungsphase und heißer Sommertemperaturen haben sich rund 30 Studierende – aufgeteilt in 6 Teams – dieser Aufgabe gestellt. Verschiedenste Produktideen wurden ohne Vorbereitungszeit innerhalb der drei Wettbewerbstage ausgearbeitet, Prototypen mittels 3D-Druck erstellt und am letzten Wettbewerbstag als Businesscase vor einer renommierten Jury “verkauft”.

Gewonnen hat das Team “A3dicted” von der Technische Universität Berlin. Nochmals herzlichen Glückwunsch! Ihre Idee eines völlig neu gedachten Exoskeletts namens HUMAX, das Probleme aktueller Modelle wie zu hohes Gewicht, schlechter Tragekomfort, zu hohe Kosten uvm. löst, überzeugte die Jury am meisten.

Den zweiten Platz belegte das Team der Fibrefighters der HAW Hamburg, auf den dritten Platz wählte die Jury die VDI Young Engineers der Berliner Hochschule für Technik.

Ein großes Dankeschön an dieser Stelle an die Sponsoren, ohne deren Unterstützung dieses Event nicht möglich gewesen wäre: Airbus, Altair, Autodesk, Deutsche Bahn, exoIQ, 9T Labs, Composite Technology Center / CTC GmbH (An Airbus Company)!

Wir freuen uns schon auf das nächste Jahr!

MGA Medical Materials: BYOM Workshop

Workshops gibt es wie Sand am Meer, aber bis jetzt fehlte es an Angeboten für AM-relevante Materialen. Diese Lücke schließt MGA Medical nun! Am 15. September 2022 von 11 bis 16 Uhr veranstalten wir den ersten BYOM Workshop in Berlin! Was bietet der Workshop?
  • Überblick über AM-relevante Materialien
  • Angeleitete Expertenrunden zu Materialtypen
  • Individuelle und vertrauliche Expertenberatungen
  • Platzierung und Diskussion eigener Use Cases, ganz im Sinne von BYOM
Was bringen die Teilnehmer mit?
  • Interesse an AM im Medizinsektor
  • Erfahrung im beruflichen Umgang mit AM-relevanten Materialien für Medizinprodukte
  • Idealerweise einen Use Case aus dem eigenen Umfeld
Was ist sonst noch wichtig?
  • Veranstaltungsort: Mobility goes Additive e.V., Im Marienpark 22, 12107 Berlin
  • Veranstalter: MGA Medical zusammen mit der Expertants GmbH und Innovative Polymer Compounds (IPC)
  • Kosten: 295 € (MGA Mitglieder) / 895 € (externe) zzgl. MwSt.
  • Inklusivleistungen: Getränke, warmes Mittagessen, Workshopteilnahme
Dr. Özlem Weiss (Expertants GmbH), Dr. Cora Lüders-Theuerkauf und Henrik Bjoerk (IPC) freuen sich auf rege Teilnahme.

Automotive: Erneut erfolgreicher Kick-Off

Die Automobilbranche ist sehr vielfältig, ebenso wie ihre Anwendungsfälle: Vom Prototyping über Werkzeuge bis hin zu ersten Kleinserien ist alles dabei. Antriebe, Bremssysteme, Batterien, Sitze und vieles mehr runden das Gesamtbild ab. Nun hat die additive Fertigung das Potential, den Automobilsektor zu revolutionieren, weshalb wir am 24. Mai die MGA AUTOMOTIVE Arbeitsgruppe ins Leben gerufen haben.
In unserem Büro in Berlin begrüßten wir OEMs, Zulieferer, innovative Start-ups, Softwareanbieter, Druckerhersteller, wissenschaftliche Institute und viele weitere AM-Enthusiasten, um eine themenoffene Diskussion zu starten.

Ein großes Dankeschön an unsere Keynote-Speaker Christoph Hansen, COO der Sauber Technologies AG und Jens Krämer, Prototyping FireFighting Magirus GmbH, die die ersten Diskussionen der Gruppe anregten.

Während des Kick-Offs identifizierten die Teilnehmer die ersten Themen, auf die sie sich als Arbeitsgruppe konzentrieren möchten und beim nächsten Treffen im September 2022 werden diese Themen klarer definiert.

Ein weiteres Dankeschön geht an die BigRep GmbH, die alle Teilnehmer des Kick-Offs im Anschluss zu einem Bier & Burger eingeladen hat – es war toll, einen Blick auf das BigRep-Werk in Berlin zu werfen.

Nun freuen wir uns auf das nächste Treffen der MGA Automotive Working Group.

Wenn ihr dieser Gruppe beitreten möchtet, kontaktiert uns bitte

Kick-Off Automotive

Wir erweitern unser Mobility-Portfolio und launchen unsere AUTOMOTIVE Arbeitsgruppe! Dazu laden wir am 24. Mai 2022 in der Zeit von 11:00 bis 15:00 herzlich in die MGA Geschäftsstelle in Berlin ein.

Die Branche ist weitreichend, die Use Cases ebenfalls. Vom Prototyping über Tools und erste Kleinserien ist alles dabei. Antriebe, Bremssysteme, Batterien, Sitze und vieles mehr vervollständigen das Gesamtbild.

Im Rahmen des Kick-Offs werden wir uns mit Hilfe kurzer Pitches durch die Teilnehmenden einen ersten Überblick über das Thema verschaffen. Im Anschluss sollen die relevanten Themen gemeinsam definiert werden, bevor dann bei den nächsten Arbeitsgruppentreffen in die ersten Projekte gestartet wird.
Wir freuen uns darauf, das Themenfeld Automotive wieder aufleben zu lassen!

Bei der Veranstaltung wird angesichts der Pandemieentwicklung unter 2G-Plus-Regelungen stattfinden, wobei das „Plus“ für einen offiziellen, tagesaktuellen Corona-Test steht. Wendet euch bei weiteren Fragen gern an Dr. Cora Lüders-Theuerkauf.

Update Arbeitsgruppe Use Cases

Trotz widriger Bedingungen dank Corona haben wie am 22. März mit dem Workshop für Orthopädietechniker – Anforderungen an AM gefertigte Orthesen – einen ersten Ausschlag hinsichtlich regulatorischer Rahmen in der Orthopädietechnik gemacht.

Der Workshop war komplett ausgebucht, das Interesse groß. Neben Vertreter:innen aus Sanitätsfachgeschäften und Orthopädietechnikunternehmen waren ebenso Vertreter: innen der Berliner Handwerkskammer und des DIN Instituts dabei. Alle waren sich einig, wie wichtig validierte Herstellungsprozesse in der Orthopädietechnik sind und wie nötig die Kommunikation hinsichtlich Digitalisierung in das Handwerk hinein sind, um Sicherheit zu schaffen und Ängste vor neuen Technologien zu minimieren. Es liegt noch viel Arbeit vor uns, aber wir sind auf einem guten Weg, den regulatorischen Dschungel zu durchwandern.

Neuer Förderaufruf für die Additive Fertigung in Berlin!

UPDATE:

Wir haben uns sehr gefreut, dass am 30. März so viele Berliner zur Informationsveranstaltung AMBER Pro FIT Call zu uns in den Marienpark gekommen sind.
Herzlichen Dank an Berlin Partner für Wirtschaft und Technologie für ein wundervolles Berliner 3D-Druck-Netzwerktreffen!

Mit dem Ziel, die Hauptstadtregion als herausragenden 3D-Druck-Standort in Europa zu etablieren, treibt Berlin die Entwicklung seines innovativen Ökosystems im Bereich des Additive Manufacturing (AM) Berlin Brandenburg AMBER, voran.
Berlin wird Testfeld und Showroom für neuartige Produktionstechnologien und innovative Wertschöpfungsnetze, verbunden mit einer wegweisenden Forschung.

Mit dem AMBER Pro FIT Call können Forschungs-, Entwicklungs- und Innovationsprojekte im Bereich der Additiven Fertigung unterstützt werden. Themenfelder sind:

  1. Personalisierte Medizintechnik
  2. Bau und Leichtbau
  3. Additive Fertigung mit biobasierten Werkstoffen
  4. Additive Fertigung im/für den Weltraum.

Weitere Informationen hier: https://www.berlin.de/industriestadt/industriepolitik/artikel.1186217.php
Die Bewerbung geht an direkt an die IBB.

Together We are Strong

That’s why we as the Additive Manufacturing Community – an association of various industrial 3D printing companies – want to show a clear sign and stand up for our beliefs with this statement below.